или
Опять о тех самых девяностых годах...
Предисловие
Мы сидели на оперативке у Генерального директора завода «Атомспеконструкция» министерства атомного машиностроения и обсуждали текущие вопросы работы завода. Обычная оперативка, но она до сих пор не выходит у меня из головы, настолько она была характерна для тех лет. Для девяностых годов. А мы, это были начальники отделов и цехов завода, а также его Главные специалисты.
Вдруг дверь кабинета распахивается и в кабинет входит высокий мужчина в длинном, до самых пят, черном кожаном пальто в сопровождении двух автоматчиков в камуфляже. Таких сцен в кабинете у Генерального мы еще не видели, поэтому все замерли. Мужчина прошел в глубь кабинета, остановился и спросил, оглядывая сидевших в кабинете.
- Кто здесь Генеральный директор?
Автоматчики остановились около двери, держа руки на рукоятях автоматов.
Генеральный произнес, глядя на него.
- Я! В чем дело?
Он был внешне спокоен, хотя лицо его было бледнее бледного.
Мужчина сказал, глядя в лицо Генерального:
- Пусть все выйдут из кабинета. У меня разговор только с вами.
Генеральный произнес глухим голосом:
- Выйдите все, товарищи. Оперативка отменяется.
Мы поднялись и тихо, стараясь не шуметь, вышли.
ЧЕРНЫЕ ГОДЫ РОССИИ
Эта история произошла в девяностые годы, когда я работал Главным сварщиком крупного завода под названием «Атомспецконструкция» занимавшийся производством оборудования для атомных станций, изготавливаемого из нержавеющих сталей, алюминия и цветных металлов.
У меня в подчинении было технологическое бюро, сварочная лаборатория и участок сварки с тремя десятками рабочих сварщиков с начальником участка и парой мастеров.
По штатному расписанию в моем подчинении должно было быть пятьдесят пять работников, включая ИТР, наладчиков, ремонтников и самих сварщиков дуговой сварки. Сварщики были в основном аргонщики, специалисты по сварке нержавеющих сталей, титана, алюминия и цветных металлов. Но были также и сварщики полуавтоматчики, специализирующиеся по сварке изделий из обычных углеродистых, так называемых, черных сталей.
Так как наш завод был единственным заводом в Подмосковье, специализирующимся по сварке емкостей из нержавеющих сталей, то в те годы решением Правительства нам было поручено по конверсии начать выпуск новых для нас изделий из нержавеющих сталей для народного потребления, так называемых, «пивных заводов». А к ним еще и специальные емкости для транспортировки и хранения пива или «кеги» из нержавеющих сталей.
Оборудование для пивзаводов представляло собой несколько емкостей из нержавеющих сталей объемом в 50-100 кубов, связанных между собой системой трубопроводов тоже из нержавеющих сталей. И еще несколько медных емкостей с медными трубопроводами для холодильников этих пивзаводов. Ничего сложного, ничего сверхъестественного для нас, потому что контроль этого вида оборудования был лишь визуальный и еще в виде «опрессовки» воздухом под давлением 5-10 атмосфер.
Начать изготовление оборудования для пивзаводов нам никакого труда не позволяло. Площади цехов позволяли, технологии у нас были отработаны и мы начали штамповать пивзаводы один за другим. Сначала Подмосковье заполонили, а потом начали захватывать еще и рынки в южных районах России. Заказчики к нам зачастили и мы даже начали выбирать для себя более нужных и более выгодных.
Приехали к нам как-то заказчики из Астрахани и мы с ними заключили выгодный контракт на поставку нескольких пивзаводов. Предоплату они нам сделали сразу и мы начали срочно искать нержавейку для изготовления оборудования пивзаводов. С нержавейкой в стране тогда начались сложности из-за элементарной ее нехватки на рынках металла.
И здесь нашему начальнику отдела снабжения предложили целый вагон хромомолибденовой листовой нержавеющей стали толщиной в три миллиметра, которую никто не берет. Не берет потому, что эта сталь была в свое время разработана для химической аппаратуры, работающей при температурах до 300-500 градусов Цельсия и требовала специальной технологии для сварки с подогревом и последующей термообработки шва и около шовной зоны. И работал с этой сталью лишь один завод в СССР – Сумской завод химического машиностроения. На Украине. Но завод был уже закрыт, химическое оборудование в стране перестали выпускать и никому больше эта сталь не была нужна. Она висела у фирмы, как элементарный «неликвид».
Начальник отдела снабжения пошел на сделку с хозяином метала и они заменили сертификат на эту сталь на обычную аустенитную нержавеющую сталь. Металл этот заводу официально продали за обычную для нержавейки цену, а в самой фирме его просто списали. Навар разделили между собой хозяин фирмы и наш начальник отдела снабжения.
Тогда это было обычное дело – сертификаты на металл меняли, как перчатки. Поэтому на госгорнадзоровскую продукцию и продукцию атомнадзора к сертификатам на металл обязательно еще прикладывались протоколы испытаний образцов из покупаемого металла. Но так как здесь особых требований к металлу не предъявлялись, кроме самых обычных эксплуатационно-нержавеющих, поэтому протоколы испытаний не прикладывались. И дело пошло.
Первым металл бросили на заказ из Астрахани. Быстро его изготовили и отправили заказчику. Обычно монтаж оборудования осуществляла наша бригада монтажников. И они ехали вместе с изготовленным оборудования к заказчику. Но в это случае у заказчика не было достроено здание пивзавода и монтажники к заказчику не поехали, остались ждать вызова заказчика.
А здесь как раз подошел заказ для изготовления двух стокубовых емкостей для Воронежской атомной станции и металл запустили на этот заказ. Образцы металла отдали на исследование в заводскую ЦЗЛ, которая у нас могла выполнять любые исследования: и на химанализ, и на МКК, то есть, на межкристаллитную коррозию, и на любые механические испытания. И оттуда звонок Главному инженеру – металл не соответствует своим заявленным сертификатам. Вопрос сразу же поднялся на оперативке у самого Генерального директора. Решение было простое: произвести определение марки стали по заводским ТУ.
Определили и оказалось, что сталь хромомолибденовая. На изготовление емкостей для АЭС она была пригодна при сварке ее по специальной технологии с предварительным и сопутствующим подогревом и последующей термообработкой металла шва и около шовной зоны. Эта технология на заводе была известна и уже использовалась при сварке некоторых изделий из нержавеющей специальной стали. Даже собственная аппаратура для осуществления подобных способов сварки имелось у меня в сварочной лаборатории в виде эллипсовидных индукторов ТВЧ, надеваемых на головку сварочного автомата и подогревающих металл перед сварочной дугой, в зоне самой сварочной дуги и в зоне уже заваренного сварного шва.
Поэтому емкости для АЭС сварили без особого затруднения. Хотя про Астрахань не думать не могли. Но Астрахань молчала. И лишь где-то через год в кабинете Генерального директора завода раздался звонок от Астраханского заказчика. Звонил хозяин этого пивзавода. Он сказал, что здание для завода построено и попросил прислать монтажников для монтажа оборудования. Бригада монтажников улетела в Астрахань.
Через пару недель начальник монтажников позвонил Генеральному и встревоженным голосом сообщил:
- Все смонтировали, но швы как решето – текут напрополую. Мы их завариваем, но они все равно в этих местах опять текут. Я не знаю, что делать.
Генеральный вызвал меня к себе и сказал коротко:
-- Собирайся в Астрахань. Лети завтра.
- А какой смысл, Константин Георгиевич? Ведь там сталь хромомолибденовая. А она трещит при обычной сварке. Надо швы полностью выбирать механическим способом и варить с подогревом по нашей технологии, которую мы использовали для емкостей АЭС. Но на готовых бочках, уже смонтированных на своих рабочих местах, такое не получится. Никак! Хоть тресни.
- И что же делать?
Я пожал плечами:
-Не знаю. Но боюсь, что заказ придется делать заново.
Он грохнул кулаком по столу:
- Ты с ума сошел! Где я деньги и металл на них возьму?!
Директор с Главным инженером и юристом завода пытались как-то решить этот вопрос. То ли с помощью бумажной переписки и телефонных разговоров, то ли с помощью судебных решений. Здесь была одна тонкость, на которую они пытались опереться – завод давал гарантию лишь на год эксплуатации после изготовления. А с момента изготовления до монтажа прошло больше года. Значительно больше. Даже подавали в арбитраж. И суд признал невиновным наш завод. Но…. Толку от этих решений не было никакого. Ибо заказчику нужен был готовый пивзавод, а не папки с судебными решениями.
И вот итог. Автоматчики с начальником отдела безопасности заказчика уже у нас на заводе. Итог этого силового заезда заказчика для нас печальный. Новый пивзавод делаем за свой счет. Срок для изготовления заказа месяц. А это значит очень простое: целый месяц сумасшедшей работы по двенадцать часов в сутки. И работы в кредит, отдавать который практически нечем. То есть, всем нам придется несколько месяцев сидеть без зарплаты, причем, всем работникам завода, кроме основных рабочих, непосредственно занятых на изготовлении этого «чертово» пивзавода.
Но другого выходя у нас не было. Ведь шли девяностые годы, самые черные годы в истории России, когда в отношениях между людьми начали властвовать звериные законы, в которых выживать могли лишь одни хищники. Да ловкачи и шулеры. И узнать про виновника тех наших передряг мы смогли лишь через несколько лет, когда начальник отдела снабжения уже не работал на заводе и был далеко от нас.
PS Машину заполненных кегами, тими маленькими герметичными бочонками для транспортировки и хранения пива, заказчик нам потом на завод прислал в знак благодарности за спасение его фирмы. Хоть за это ему спасибо. Потому что пиво в них было классное. И мы его называли «хромомолибденовым пивом».
***