Глава 9. Чтобы всё это было надёжно

Оглядев технику и технологию отделки ткани с разных её интересных сторон, вы вправе спросить, как же это всё сложное хозяйство функционирует: ведь для того, чтобы всё это было надёжно, требуется оснащение автоматикой, требуется высокое качество изготовления машин и поточных линий.

Качество, качество, качество…  Без него немыслимо использование на фабриках ни смертоносных излучений,  ни вакуума, ни жидкого аммиака. Качество - это не только современные машиностроительные заводы,  оснащённые станками с программным управлением. Это и разумная организация дела, ибо бестолковость в создании и освоении нового тоже «подобна флюсу» - полнота её одностороння.

Вот об этих проблемах мы и хотели бы сообщить вам в этой маленькой частичке нашей книжки.

Качественная отделка тканей не может делаться «на глазок»,  поэтому появление новой, поистине космической техники требует разработки точных и надёжных приборов контроля.
Хорошо, когда тот или иной параметр можно замерить стандартным прибором, уже освоенным промышленностью, но, увы, к сожалению,  это происходит не так часто. Уж очень много «нестандартных» явлений происходит при отделке ткани.
 
Вот, например, обработка ткани на отжимной, а потом на сушильной машине. В процессе этого ткань теряет как бы массу: в процессе отжима теряется влага с растворённым в ней отделочным реагентом, а при сушке - только влага. Если мало отожмёшь, слишком много реагента будет на ткани, много отожмешь - будет недоставать. И то, и другое плохо. Если недосушить, ткань потеряет прочность, пересушить - пожелтеет, да и лишняя трата энергии.

Вот и получается,  что  нужен прибор - влагомер, который бы показывал содержание влаги в ткани на всех стадиях её обработки.

Чтобы создать такой прибор, исследовали, какие же всё-таки физические свойства ткани изменяются при изменении влажности. Желательно найти такие, которые легко бы регистрировались, например,  электрически. Известно, что влажность влияет на проводимость тканью электрического тока. Можно на этом построить прибор: взять два ролика из металла, между ними пропустить ткань, а к роликам присоединить обычный омметр. И такие приборы выпускали, но они существенно «грешили»: ведь на проводимость влияет не только влажность ткани, но и то, что в этой влаге растворено. Различные растворы имеют различную проводимость. Даже один и тот же, например, красильный раствор, взятый в разной концентрации, проводит ток по-разному. Кроме того, проводимость ведь зависит от толщины ткани. И получается, что утолщение на ткани прибор воспринимает как «осушение». Плотность ткани тоже изменяет показания прибора.

Не увенчались успехом и попытки создать влагомер на базе регистрации изменения ёмкости, индуктивности и тому подобное.  Поэтому специально для этой цели был разработан принципиально новый способ измерения.
  '
Многочисленные эксперименты показали, что влажность можно измерять при помощи кварцевого резонатора. С его помощью измеряется отношение проводимости ткани (но уже^не  постоянного тока, а.  высокочастотного переменного) к изменению ёмкости. Это существенно уменьшает влияние на показания прибора таких помех, как вид раствора, плотность и толщина ткани.

Практически измеряют сопротивление, состоящее из кварцевого резонатора и ёмкостного датчика, в зазор которого входит ткань.  Датчик выполнен в виде ролика. Такие влагомеры сейчас испытываются,  и будущее покажет их жизнеспособность. Но приборов у отделочника пока ещё очень и очень мало. Их ещё предстоит создать.
v
Мы до сих пор говорили о создании новой техники. Но ведь у бурного освоения производства новых машин есть и оборотная сторона медали. Представьте себе, что все новые предложения.  технологов и конструкторов немедленно станут воплощаться в машины,  аппараты и поточные линии. Что произойдёт?

Технологические требования к оборудованию разнообразны и включают в себя как физические, так и химические условия и параметры обработки. Исторически сложилось так, что текстильная промышленность развивалась в виде почти не связанных между собой отраслей: хлопчатобумажной, льняной и пенькоджутовой,  шёлковой, шерстяной, трикотажной и текстильно-галантерейной. Разделение это обусловлено в первую очередь разными видами волокон,  использующихся для производства продукции, а каждое волокно и изделия из него требуют своих приёмов обработки.

Например, хлопчатобумажная ткань совсем не боится щёлочи. От неё она только крепче становится, если щёлочь холодная, конечно. А вот кислота даже в малых дозах ей вредна, от неё хлопок разрушается и на ткани образуются дыры.

Шерстяная же ткань, наоборот, кислоту переносит,  а от щёлочи расползается. Не зря в химическом производстве рабочие щелочных цехов носят хлопчатобумажные комбинезоны, а в
кислотных - шерстяные.

Трикотаж и галантерейные изделия (ленты, гардины, тюль и тому подобное) используют все виды волокон и сложилась эта отрасль позднее четырёх предыдущих отраслей, а выделилась по другой причине: эти изделия делают не на ткацких станках, а на специальных машинах. Кроме того, резкое отличие свойств трикотажа и галантереи от тканей требует своих приёмов отделки,

В соответствии с разделением на отрасли разделены и институты,  разрабатывающие технологические процессы отделки. И каждый из этих институтов формирует свои требования к новому отделочному оборудованию. Каждый требует создавать машины и линии применительно к своей продукции.

Вот и получается парадокс: по мере рождения новых идей растёт число машин узкого назначения, заводы производят множество машин и запчастей к ним, но всё разных, отчего нельзя применить прогрессивные виды обработки, свойственные серийному и массовому производству. Качество вручную изготовленных деталей плохое, отчего и машины никудыщные.

Значит, изобретатели новых машин - враги качества? Ни в коей мере. Просто надо как следует понять «механику парадокса». Надо повысить серийность, чтобы одна и та же деталь изготавливалась в цехе не одна в год, а, по крайности, сто штук в месяц. Тогда можно производство механизировать и автоматизировать, применять приспособления, станки-автоматы и программное управление.

А это -. качество, обилие запчастей, лёгкость их «доставания». Но как повысить серийность? Что, совсем не брать нового, пользуясь советом Козьмы Пруткова «не всё стриги, что растёт», выпускать, например, всего одну- две машины сотнями штук в месяц?

Но эти машины в таком количестве не нужны. Прошли те времена, когда потребителю
в ответ на его робкие возражения говорили: «бери, что дают, не в театре!».

Значит, нет другого пути, кроме создания многоцелевых машин,  которые были бы пригодны для изделий из всех волокон, и не для одной операции отделки, а для нескольких. Из таких машин как из кубиков можно комплектовать поточные линии.

Имея два десятка таких базовых машин, можно путём их комбинации выпускать сотни различных линий. Число разновидностей деталей можно ещё уменьшить, если сами машины собирать из унифицированных узлов.  Только на стадии создании опытных образцов применение этого и метода позволит экономить полтора миллиона рублей в год. Не  говоря уж о качестве и удобстве обслуживания новой техники.

И новые идеи стали легко «вписываться», хотя проблему в целом списывать в расход ещё рано.
Базовые «машины, надежные и добротные, следует далее объединить в поточную линию. Известно, что чем больше машин объединит линия, тем меньше ручного труда, лучше условия для автоматизации.

Но почему же тогда всю фабрику не объединят в одну линию? Как хорошо бы: заправил на входе суровьё,  а на выходе получал упакованные куски готовой ткани со штампом ОTK. 

Но так всё же не делают. Потому, что такая огромная линия больше стояла бы, чем работала.
Дело в том, что с «ростом» линии, с прибавлением в неё новых машин, экономичность её сначала растёт бурно, потом все слабее, а затем с какого-то предела начинает падать, и доходит до убытка.  Происходит это из-за возрастания простоев. Каждая машина для своей работы требует остановок для чистки, разогрева, охлаждения, заправки тканью и тому подобное.  Кроме того, она периодически ломается, требуются остановки на мелкий ремонт, может также оборваться ткань, - тоже надо останавливать машину. Стоит одна машина- стоит вся линия!

Часть причин простоев носит случайный, непредсказуемый характер, другая часть, наоборот, легко подвергается планированию.
 
До каких же пределов целесообразно увеличивать побочную линию? Ответ на этот вопрос даёт, конечно, экономический расчет. Но для того, чтобы он был правильным, предварительно надо уметь подсчитать так назнваемый «коэффициент полезного времени»  /КПВ будущей линии, то есть ту долю в общем времени «жизни»  её, которая может быть затрачена на работу.

Каков будет КПВ линии, если известны КПВ составляющих её машин? До совсем недавнего времени считалось, что он равен произведению КПВ машин, и эта точка зрения сдерживала рост линий. Уж очень пугающе низкими получались их КПВ, и экономический расчёт как тот арифмометр, в который что заложишь, то он и подсчитает, выдавал нецелесообразность создания больших линий. А проверить расчёт можно было только, увы, практикой.

Но вот исчерпание трудовых резервов в последние годы заставило по-иному взглянуть на этот предмет: на повестку дня встала проблема создания ещё более мощных, чем поточная линия,  объединений оборудования - комплексных поточных линий.
 
Таких линий, где сагрегированы друг с другом уже не машины, а целые поточные лиши. Эти огромные конгломераты позволяют экономить до половины рабочих рук, вплотную приблизиться к идее «фабрики-автомата». 

Но как быть с КПВ? Где разумно остановиться в росте конгломерата? Те же вопросы. Не делать же дело вслепую, ведь затраты-то многомиллионные и надо бить наверняка!

И тут /вот уж поистине «необходимость - мать изобретений», - на помощь пришла математика. Из КПВ составляющего линию оборудования выделили долю случайных простоев,  сложили их
по правилам математической статистики, а неслучайные, планируемые простои вычислили, ведь всегда можно, например, вычислить сколько времени нужно на заправку линии тканью.

В результате с хорошей точностью научились прогнозировать КПВ ещё не созданных линий.
Маленькая формулка в одну строчку, формулка, за которой бессонные ночи, взлеты и отчаяния мысли, усталость и радость открытия! Путь к созданию сверхгигантов - комплексных поточных линий стал свободен.

Так научная мысль прокладывает пути новой отделочной техники, а с ней и новым отношениям в трудовом процессе, не забывая ни на минуту вопросов надёжности этой техники,  максимальной её эффективности.