Еще два изобретения

(Из истории моих изобретений)


Известно, что крупные металлические отливки, как стальные, так и чугунные, имеют специальный    элемент  литниковой системы или полости  литейной формы, называемый в технике  прибылью,   и предназначенный  для питания отливки жидким металлом в период затвердевания и усадки.  В зависимости от веса и габаритных размеров отливки количество прибылей колеблется от одной до десяти и более штук.  Сечение прибыли обычно овальное или круглое. Диметр  самых крупных прибылей достигает шестисот  и более миллиметров.

Прибыль после очистки отливки от формовочной смеси   отрезают газокислородным способом. Чаще всего вручную. Для этого на крупных машиностроительных  заводах СССР проектировали   специальные «термообрубные» цеха, где осуществлялись  полные циклы  поверхностной очистки отливок от формовочной земли,  пригара, удаления  литниковой системы и поверхностных дефектов,  отрезки  прибылей и заварки обнаруженных в процессах очистки наружных  дефектов,  а также  производилась термическая обработка литья.

Заводы, которые не имели специализированные   «термообрубные» цеха, очистку своего  литья производили у себя,  на отдельных участках литейных цехов. Условия работы в этих цехах были тяжелыми из-за  пыли, открытого пламени, искр расплавленного металла, грохота, и работники цехов работали в очках,  респираторах и наушниках. Поэтому согласно  КЗОТ СССР  подобные цеха оборудовались бесплатной газированной водой и чаем, а сами  работники  получали бесплатное молоко и целый  ряд других продуктов питания, а также  имели сокращенный рабочий день.

Каждый  термоообрубной  цех имел специальную технологическую площадку в виде отдельного пролета цеха,  куда привозили отливки из сталелитейных цехов, предназначенную  для газовой резки прибылей, удаления  остатков литниковой системы,  газовой поверхностной обработки отливок, газовой разделки обнаруженных поверхностных дефектов и газовой резки прибылей.

После окончания разгрузки и  процесса укладки отливок на полу этого пролета цеха, к делу  приступали ручники газорезчики, которые подходили к отливке, пристраивались к прибыли поудобнее и начинали ее резку. На отрезку  одной  прибыль диаметром в пределах 500 мм уходило от пятнадцати до тридцати минут. Причем, чаще всего резка осуществлялась в неудобном для рабочего положении, именно так, как лежала отливка.
 
Ведь отливок на участке всегда было много, прибылей у них  очень  много,  газорезчиков  на  участке тоже много, но кранов на пролете всего четыре   и устанавливать  каждую отливку в наиболее удобное для резки положение для каждого газорезчика  было просто невозможно. Отливки надо было поскорее разгрузить с платформ поезда, чтобы начать работу.   Поэтому газорезчики резали прибыли так, как лежала на полу цеха отливка.

Представьте себе:
 
Громадный и широченный пролет цеха, длиной в 80 метров и шириной в 36 метров  был  весь заставленный громадными отливками  с торчавшими вверх прибылями, похожими на пузатых бочонков. И на каждой отливке газорезчики с горящими резаками в руках или обрубщики с пневмозубилами и  переносными наждачными точилами.  Огонь, искры и капли расплавленного металла летящие в разные стороны, грохот, дым и  пыль такие, что  уже ладонь протянутой руки  плохо   видно. И люди вокруг в масках,  очках и респираторах. Настоящий Ад Данте.  Но по другому здесь невозможно. А  объёмы стального литья все растут и  увеличиваются.
 
И вполне естественно, что в руководстве завода заговорили об этой проблеме  «термообрубного» цеха. А так как газовая резка относится к сварочному производству, а в сварочном производстве завода вопросами передовой технологии, вопросами  механизации   производства занимался я в ранге начальника этого бюро, то мне и поручили в срочном порядке решить эту «позорнейшую» по словам Главного инженера  для завод проблему.

Проблему газовой резки прибылей с технической и технологической стороны  я знал хорошо,  и у меня даже были  кое какие мысли на этот счет. Просто время на них не доходило еще.

Организовывать стационарное рабочее место газорезчика,  отрезающего  прибыль у отливки с помощью  специализированной   газорезательной установки в цехе, было бессмысленно, потому что к каждому стационарному рабочему месту детали для обработки надо каким-то образом доставлять, а затем убирать отходы и саму деталь, в нашем случае, громадную по размерам и весу многотонную отливку.  В цеховых условиях это было невозможно.

И я решил  попробовать полустационарный  вариант газоразрезательной установки,  которая сама бы перемещалась  по пролету по  напольным  рельсовым путям и  должна была быть  оснащена  на выдвижной поворотной  консоли    специальной резаковой  головкой  с дистанционным  механизмом установки  резака в нужном для резки месте прибыли и автоматическим приводом      его кругового  перемещения  вокруг прибыли   по наружной круговой траектории  на заданном  по технологии  расстоянии  от поверхности прибыли.

Идея мне была  ясна и я быстро  разработал  техническое задание на проектирование совершенно новой  для завода   газорезательной  установки для резки прибылей на уровне эскизного проекта. У нас на заводе тогда существовал    специальный  отдел  Главного конструктора нестандартного оборудования или  ОГК НСО,  занимавшийся  разработкой  проектов на  средств механизации  и автоматизации для проблемных  производств завода.  И  идея  техзадания  была  предварительно  согласована  с начальником  соответствующего  бюро этого отдела,  моим старым соратником  и соавтором по многим моим изобретениям,   поэтому дело завертелось сразу и  довольно быстро.
 
А затем на  этот механизм  была оформлена заявка на предполагаемое изобретение под  нашими двумя именами, именами двух  начальников  бюро, в ОГС и в ОГК НСО.    На нее  вскоре пришло положительно решение,  а в сопроводительном письме к этому решению  нам предложили назвать наше изобретение, оказавшимся  неизвестным до того в мире шарнирно рычажным элементарным механизмом,  нашими именами.  То есть, « шарнирно рычажным  механизмом Овчинникова и Тульчинского».

Мы посовещались друг с другом и отказались от такой чести. Почему – не знаю! Но отказались оба. И вскоре пришло авторское свидетельство на наше изобретение  за номером 860 963 класса B23k 7/06 от 5 июля 1981 года под  названием» «Устройство для газовой резки качающимся резаком».

Изготовлено было четыре нашей установки, которые смонтировали по две на каждой стороне пролета и работали она в общем неплохо, хотя и не охватывали всю площадь цеха. Часть литья оставалось вне их зоны действия и прибыли на них отрезались по прежнему вручную.
 
И я по прежнему продолжал ломать голову над этой проблемой.
 
И вот однажды, придя в термообрубной  цех, я увидел, как газорезчик резал  вручную большую прибыль  диаметром  примерно в метр.  Процесс долгий и физически очень тяжелый и газорезчик  подложил себе под руки какую-то металлическую подставку, на которую оперся обеими руками с резаком.  И здесь меня осенило!

Да, газорезательная  установка должна быть портативной, легкой и опираться в  процессе  резки  своим корпусом на  пол цеха. А если корпус сделать  трубчатым, в виде костыля, то в нем можно будет разместить привод перемещения головки резака в процессе резки, а на рукояти разместить механизм управления процессом резки. Причем, привод перемещения   резака  желательно будет сделать  кислородным, работающим от кислородного шланга резака, чтобы не таскать за собой помимо двух газовых шлангов, еще и электрический кабель для привода – и так тяжело.
 
Ну, что ж, задумано, сделано!
 
И где-то через год  идея портативного устройства для газовой резки прибылей стального литья в виде трубчатого костыля с размещенным внутри трубы кислородным приводом   перемещения головки резака, обрела свой  эскизный  вид в виде технического задания на  проектирование.  Идея такой газорезательной установки была настолько оригинальной, что сразу за техзаданием последовала и заявка на  предполагаемое изобретение, на которое было получено авторское свидетельство на изобретение за номером 929 360 класса B23 K 7/10 от 21 января 1982 года.

PS  Однако судьба этой установки оказалась не слишком удачной. При разработке чертежей на эту установку оказалось невозможным приобрести гофрированный резинотканевый рукав, размещаемый внутри трубчатого корпуса установки и являющийся основным элементом  для ее кислородного привода. Подобные гофрированные рукава изготавливались у нас  лишь для ВПК и то в ограниченном количестве. Началась  переписка с минобороны для получения разрешения на передачу таких рукавов  на наш завод. Переписка оказалась долгой и  безрезультатной. Ведь нам нужно было всего лишь несколько метров такого рукава, а о такой мелочи минобороны даже и разговаривать не хотело.

Но все же был  сделан  опытный экземпляр, где в качестве гофрированного рукава я использовал рукав от армейского противогаза. Установка  хорошо показала  себя в работе, была выставлена на ВДНХ, получил золотую медаль за оригинальность технического решения, и даже зашел разговор о серийном ее изготовлении. Но  дальше разговоров  дело с места не сдвинулось. Хотя в качестве   соавторов у меня здесь  были  даже  руководящие товарищи  из самого нашего  Министерства. Но, все равно не помогло!

PS  Техническое устройство  и работа этих  изобретений можно взять из материалов авторских свидетельств в интернете по их номерам и их классу.
***