Вибрация. Сварка

  Основной задачей энергоцеха было бесперебойное обеспечение предприятия электроэнергией, холодной и горячей водой, водоотведение, исправной работы систем отопления, вентиляции приточной и вытяжной, обеспечение чистым и особо чистым сжатым воздухом технологических процессов основного производства. На предприятии имелись сотни единиц различного металлорежущего оборудования, десятки электротермических печей, вакуумных электротермических установок, различного сварочного оборудования, в том числе вакуумные электронно-лучевые сварочные установки, установки ультразвуковой промывки деталей, ультразвуковой прошивки керамики. Работала лаборатория  испытаний продукции со сложным испытательным оборудованием. И всё технологическое и энергетическое оборудование работало надежно, бесперебойно, с теми параметрами, которые заложены в конструкции и указаны в паспортах. И мы, работники энергоцеха: электромонтеры-ремонтники, слесари, токари, фрезеровщики, энергетики - содержали энергетическую часть в исправном состоянии.
  Конечно, возникали иногда проблемы. Мы их решали, находили неисправность (иногда это было главным), устраняли.
  Например, работает токарь на своём станке. Допуск на точность размера детали 1 микрон, а станок вдруг начал вибрировать. Остановка в работе токаря. Механики обвиняют нас: это ваш электродвигатель разбалансирован. И мне пришлось в каталоге найти универсальный балансировочный прибор УБП-1а. Заказал его. Два года добивался. Получили. Наш специалист пришел к станку, который вибрирует, попросил слесарей-механиков снять со шкивов ремни клиноременной передачи. Включил электродвигатель, датчик вибрации от прибора начал упирать в корпус электродвигателя, включили прибор, посмотрели на шкале прибора величину вибрации. Она "0". Показывали механикам. Они нашли и устранили причину. Надели ремни на привод и проверили вибрацию при работающем электродвигателе. Вибрация "0". Показали станочнику и его мастеру и обязательно технологу участка. Если все согласны, что вибрации нет, токарю разрешали работать. Все электродвигатели после капитального ремонта (замены обмоток) мы проверяли на вибрацию и, если она была, устраняли.
  Наиболее сложным было для нас содержать в исправности электронно-оптическую систему электронно-лучевых сварочных установок. С новой установкой получили всего одну запасную. Через шесть месяцев пришлось её установить в сварочную установку вместо изношенной, не обеспечивающей мощности и формы электронного луча.
  Запаса не стало. Наш электромонтер Мазуров О.З. разобрал изношенную электронную пушку. Много мелких деталей. Из описания рассмотрели: какие детали, сколько, допуски на изготовление, материал каждой детали. В основном тантал и молибден. Пригласили из отдела главного технолога специалиста-технолога. Рассмотрели с ним, как нам сделать детали у себя или в каком-то другом цехе. Технолог посоветовал научиться изготовлять у себя в цехе. Посмотрел наши токарные станки (4 шт.), побеседовал с наиболее опытным токарем, посмотрели вместе чертежи и решили послать токаря в Подмосковье на завод, где делают электронные "пушки" и научиться там самому изготавливать детали. Токарь Заболотских В.Г. согласился поехать. Две недели тренировался, и у него получилось изготовить детали, которые принимали контролеры.
  Когда он приехал домой, у себя в цехе стали смотреть, какие детали он сможет сделать на одном (из четырех) наиболее точном станке. Но это только половина деталей, которые размером побольше.
  Самую мелочевку диаметром 4-6 мм и микронной точности решил попробовать вытачивать или выдавливать электромонтер Мазуров О.З. Для этого мы получили на складе импортный малогабаритный токарный станок, на котором можно изготавливать особо точные детали. Резцы для этого удалось набрать в основных механических цехах. Олег Захарович, человек, склонный к изготовлению и сборке мелких особо точных изделий, тренировался - вытачивал детали, вскоре они у него стали получаться. Таким образом мы изготовили два комплекта деталей для электронной "пушки". Мазуров собрал одну и, когда была свободна от основной работы сварочная установка, установил в неё свою электронно-оптическую систему. Пригласили сварщика цеха. Создали в камере сварки необходимый вакуум, и сварщик на пробную деталь включил режим сварки. Электронный луч пошел. Были кое-какие замечания по форме луча, но постепенно удалось добиться нужного диаметра, мощности. Пошла у нас нормальная работа.
  Но это ещё не всё. С нашей самодельной электронно-оптической системой сварщик должен сварить образец детали. Этот образец проверит контролер ОТК и если примет его, то в документе на деталь поставит свой штамп, после этого разрешение на сварку даст начальник бюро технического контроля и технический руководитель цеха с оформлением акта. 
  И дальше электронную «пушку», нашу следующую мы ставили просто с записью в ремонтной карте с указанием даты установки.  Через день или два после испытания нашей электронно-оптической системы приехал из Москвы энергетик. Направили его к нам в цех. Фамилию его забыл, а вот имя помню – Адольф.
  И спрашивает он у меня. Вы делаете у себя в цехе электрнно-оптические системы для сварочных установок –полувопросительно? Вижу, что откуда-то успел узнать. Объяснил ему, что сделали одну пробную, но не знаем, как она покажет при сварке настоящих изделий, которые проверяет ОТК и служба заказчика. Говорю, что мы на 90% уверены в успехе. Объяснил ему подробно, как мы изготавливали. Показал токаря, токарный станок. Сводил к Мазурову Олегу. Тот показал, что возможно показать, как детали изготовлял и собирал «пушку».
  Помочь ему было нечем, и я предложил коллеге-энергетику с предприятия нашего же главка самим начать изготавливать электронно-оптические системы.