Жизнь поколений. Наш паровоз вперед летитЧ5

              Наш паровоз вперед летит

                Часть пятая
         Голь на выдумки хитра…(рассказ первый)

        Даже такое мощное формирование, как железные дороги, стало ощущать нехватку материалов, комплектующих, запчастей и прочего. Однажды в беседе Главный пожаловался на то, что перестали поступать наплавочные электроды. Вообще никаких не поставляли. А без них автосцепки ремонтировать нет никакой возможности. И по этой причине ждут нас крупные неприятности.
       Стал я выход искать. Перелопатил кучу сварочных справочников и узнал, что в обмазке используют десятки всевозможных компонентов, легирующих элементов и металлов. А поставляются эти материалы из разных концов бывшего Союза от десятков предприятий.
       Одним словом, обмазку нам самим никогда не сделать.

       А дело уже дошло до того, что на заводах обычную проволоку меловой замазкой обмазывали, и так варили.
       Конечно, качество сварных швов – хуже некуда, и нам категорически такое не подходило.

       Как всегда, помог непредвиденный случай. Однажды Главный возмущался тем, что Управа обязала все депо железной дороги взять со складов по двадцать тонн флюса. Нам бы еще ничего, (да и то, с введением в эксплуатацию рельсосмазывателя, расход флюса резко понизился). А другим депо, зачем столько?
       И мелькнула у меня интересная мысль. А что если проверить химический состав этого флюса.
       Пришел в отдел, поднял справочники и выяснил, что состав почти идеально совпадает с обмазкой наплавочных электродов, которые мы употребляли.

       Итак, я имел компоненты – сварочную проволоку, которую мы использовали для наплавки и флюс для обмазки. Дело осталось за малым. Изготовить с десяток электродов и проверить опытным путем.
      Стащил я из дома запасную мясорубку и бронзовую ступку с пестиком. Ступку с пестиком я потом вернул, а мясорубку испортил начисто.
       Рассверлил шнек, чуть больше диаметра проволоки, сделал насадку вместо решетки. В ступке измельчил необходимое количество флюса и просеял на решете. Затем нарубил проволоку нужного размера, отжег и выправил плоскогубцами. Затем влил жидкое стекло в порошок до консистенции замазки для окон. Сунул проволоку в отверстие и стал крутить ручку.
       Проволоку приходилось толкать. Поэтому обмазка пошла неровно, волнами. (Это потом мы насадку сделали в виде конусного приемника, и обмазка сама тащила проволоку).
       Сделал я штук десять электродов, высушил в печи. А затем мы с нашим сварщиком пошли в цех наплавки и наплавили пару бракованных автосцепок.
       Главный распорядился вырезать образцы и отправить в химлабораторию.
       Через пару дней пришел положительный ответ. И мы получили  «добро» на изготовление необходимого оборудования.

       Участок нужно было запускать как можно скорее. Поэтому мы тут не мудрили, решив, что технические вопросы механизации можно будет проработать потом.
       Барабан с проволокой поставили на простые козлы.  Вручную рабочий  заряжал проволоку в стенд отжига, цеплял за тормозной пневмоцилиндр, крепил контакт сварочного трансформатора. Включал трансформатор и подавал воздух в цилиндр. Проволока разогревалась докрасна, цилиндр в это время ее натягивал.
       Потом все это остывало. Рабочий отрезал проволоку ручными ножницами по металлу, и складывал на полу.
       Затем, с помощью «болгарки» резал ее на отрезки на длину электродов.
       Заготовки подавались на стенд обмазки. Туда же подавалась и подготовленная заранее обмазка.
       В примитивной мельнице флюс крошился на мелкие фракции и смешивался в специальном смесителе до нужной консистенции. И все это делалось в основном, вручную.

       За день рабочие могли изготовить штук триста электродов. Правда, внешний вид был не очень. Неравномерный помол флюса.
       Главный распорядился обозвать участок цехом. Для солидности, наверное. Мы же, воодушевленные этим, раскатали губу, решив, что будет возможность участвовать в механизации процесса, а значит – дополнительного заработка. Однако, Главный нас быстро охладил.
       Он заявил, что триста штук электродов в день нам вполне хватает. И к улучшению внешнего вида стремиться нет необходимости. Все равно лишние электроды разворуют. Территория открытая, служба охраны не налажена. Так что вопрос можно считать закрытым.
       И все равно их воровали. Из участка, со склада хранения, с участка наплавки. Где только можно. Спрятать было нетрудно, на внешний вид электродов мало кто обращал внимания. Вот их и толкали на барахолке. ( И не дешево).
       Но вот что интересно. С Ташкентского тепловозоремонтного завода приезжала целая комиссия. Во главе с Главным инженером. Они все тщательно срисовали, и запустили у себя цех по изготовлению наплавочных электродов, почти полостью механизировав процесс. Имея мощное конструкторское бюро, им удалось добиться высокого качества внешнего вида. И они с этого здорово поимели с материальной точки зрения. Что завод, что исполнители. Так что наш Главный маху дал…
       Расслаблялись мы недолго. Снова проблемы появились.

       В  электровозах применяются тяговые трансформаторы. В каждый трансформатор залито 120 кг. специального масла. Периодически масло испытывают на прочность изоляции и меняют, в зависимости от результатов испытаний. Забракованное масло сливали в подземные резервуары.
       Так вот, вскоре они были заполнены под завязку. В Советское время их куда-то отвозили не регенерацию. А сейчас никому не нужными оказались.
       В канализацию не сбросишь. Втихаря подмешивали к мазуту и сжигали в котельной. Но котельную решили перевести на газ.

       В пантографах (токосъемниках) электровозов используются угольные (графитовые) вставки. По мере износа их меняют. Вот и накопилось изношенных угольных вставок огромное количество. И экологи уже не одно предписание оформили. Штрафами грозили.
       И в-третьих – кончилась у нас графитовая смазка для рельсосмазывателя. Мало того, что дорогая, так и сверх лимита не дали ни литра.
        И вот стечение таких обстоятельств подвигло нас на решение этих вопросов.

       Не помню, кому идея пришла. Скорее всего, нашему Ломоносову (так бригадира звали, и тому была причина). Он мельницы делал.
      Решили мы дробить угольные вставки, превращать в пыль, мешать с отбракованной смазкой и этим составом смазывать рельсы. По химическому составу смазка получалась не хуже заводской, и мы в большом количестве  могли ее изготовить.
Пошли к Главному, получили разрешение.
       Участок выглядел так…(см. картинку)

       Основным агрегатом была мельница. На оси вращались две огромные тяжелые шестерни. Сама ось тоже вращалась в горизонтальной плоскости, и тем самым, засыпанные в мельницу бракованные вставки дробились на фракции.
       В мельницу подавался воздух, выдувающий угольную пыль в циклон. Из циклона порошок попадал в бак смазки, куда подавалось масло из внешнего подземного резервуара. Там же все и перемешивалось встроенной мешалкой.
       Все это работало, но с таким грохотом, что пришлось строить аппаратную, где должен был сидеть аппаратчик.
       Но и это помогло мало. Тогда встроили мы таймер, установили на три часа. Через три часа рабочий приходил и загружал новую партию угольных вставок. А работу контролировали по звуку мельницы.
       По мере необходимости рельсосмазыватель подъезжал к участку и насосом заправлял собственный бак…

       А теперь о нашем Ломоносове. Как-то рассказал он нам, что можно подавать воду с нижнего уровня на верхний на высоту до 15 метров. И без затрат энергии для дачника.
       Мы его тогда здорово высмеяли и напомнили закон Ломоносова об энергии. (Не поступает… и не исчезает). И прилепили эту кликуху. Но самое интересное, что тогда он был совершенно прав. Такой насос называется гидротараном. Сейчас его описание  выдаст любой поисковик.