Как практиканты помогли заводу

Александр Зельцер

Стали без шлака не сварить. Это не только отходы производства, но и средство очистки металла от вредных серы и фосфора. Собирали и вывозили на отвал горячий жидкий шлак в шлаковых чашах емкостью 16 кубометров. Перевозили их по заводу на специальных лафетах, снабженных электромотором для раскантовки (опорожнения) на отвалах.
Эти громадные посудины отливали, кажется, только на «Уралмаше». На них был установлен жесткий лимит, нехватка чаш подводила цеха практически к остановке. Поэтому и главный сталеплавильщик, и начальник производственного отдела, и главный инженер завода были частыми гостями на шлаковом отвале мартеновского цеха (чтобы мартеновцы не скрывали количества отходов и брака). В дальнейшем этот важный для завода участок передали копровому цеху.

Наличие многотонных «козлов» и скрапа - без всяких рапортов и бумажек - наглядно свидетельствовало о технологической дисциплине на мартене. Громадные «козлы» особой каплеобразной формы честно подтверждали аварийное попадание жидкого металла в чаши, чего при правильной работе быть не должно.
Как водится, в таких случаях «разливка» сваливала вину на «печи», предполагая перегруз плавки сверх установленного (300 тн на один ковш), но у сталеваров по документам (паспортам) обычно был полный ажур. Правда, сталевар мог прозрачно намекнуть миксеровому (1) при заказе чугуна: «Ты, Вася, плесни там тонн 10 сверху, (т.е. не отражай в накладной), за мной не пропадет!» «Через стакан!» - в тон ему отвечал тот. Но такие случаи были редки, да и не мог накопить миксеровой много неучтенного чугуна.

С начала 1973 года после травмы я длительное время находился на так называемом «легком труде». Молодой начальник цеха помог мне адаптироваться: велел поставить стол прямо в своей обширной приемной и включил в состав техсовета цеха.
В начале моего нового поприща отец (в то время главный экономист завода) как бы нечаянно подсунул мне вопрос: какова основная причина попадания металла в шлаковые чаши? Где тут, как говорится, «собака зарыта»?
В это же самое время мой знакомый экономист из Ленинградского политехнического института экономист  привез на практику в мартеновский цех группу студентов-экономистов. И я привлек их к поиску «зарытой собаки» в шлаковых чашах.

Перво-наперво занялись мы изучением толстой «амбарной» книги, которую ежедневно заполняли мастера разливки. Называлась она «Журнал учета попадания металла в шлаковые чаши». Студентки выписали для меня все случаи за последнее время: дату, печь, номер плавки, номер ковша, при переполнении которого произошло ЧП. И вот что оказалось: номера некоторых ковшей мелькали в списке чаще других. С чего бы это?

Выдвинули первую версию: возможно, масса выпущенного из печи металла превышает проектную вместимость ковша (300 тонн). Восстановили и свели в таблицу суммарный вес налитых слитков, недоливков (2), скрапин (3) в ковше и др. потерь металла по каждой плавке. Вес последних контролеры в паспорте плавки оценивали «на глаз», но мы посчитали, что здесь ошибка может быть равновероятна в обе стороны. Выяснилось, что по бумагам все было хорошо.

Тогда появилась вторая версия: ковши потеряли проектную емкость. Но по какой причине? Я договорился с начальником разливки (моим приятелем и постоянным членом техсовета цеха) Вадимом Барышевым. В помощь нам выделили опытного ковшевого (4). Студенток обмундировали, как положено, проинструктировали. Один ковшевой залезал по лестнице внутрь ковша с рулеткой ( 6 метров), другой, сидевший на кромке ковша, вслух дублировал его замеры, студентки аккуратно записывали.
Когда обработали результаты замеров, все стало ясно: отдельные ковши потеряли проектную емкость на 10-15 тонн. Причиной было внедрение очередного Положения о премировании ковшевых и др. работников за повышение стойкости ковшей (5). В погоне за стойкостью (и премией) ковшевые в спешке (план!) старались любой ценой продлить жизнь кладки, нередко увеличивая её толщину сверх проекта. Свою лепту в это дело внесли, оказывается, и ремонтники: при плановых ремонтах металлоконструкций ковша высота выпуклого днища, случалось, уменьшалась, а сделать дополнительную вставку было сложно да и некогда (опять же - план!).

Пояснительную записку с эскизами и таблицами я подал начальнику цеха. После наших выкладок положение с этой проблемой помаленьку выправилось. О каких-то наказаниях я не слышал.
Руководитель студентов из Ленинграда был доволен: ведь в отчетах будущие экономисты могли с полным правом написать, что их практика принесла производству реальную пользу.

***
У читателя может возникнуть мысль, что в мартене тогда работали, как говорил начальник одного цеха, "папуасы", готовые ради лишнего рубля нанести вред производству. Это далеко не так. Просто громадная и многосложная система 6-миллионого цеха уже не могла управляться прежними методами. На выход из печи годного металла влияли десятки факторов, которые не всегда мог предвидеть даже опытный сталевар и мастер (разнородный состав шихты, продолжительность периода завалки, попадание доменного шлака, окисление металла и др), сколько металла смогут вместить конкретные ковши-даже эта информация не всегда была доступна на начало плавки.
А забота о плане заставляла сталевара загрузить печь «под завязку»: что толку в скоростной плавке, если вместо 595 тн стали разольют только, к примеру, 570.
А люди тогда работали геройские и коллектив был замечательный. Пока у государства не было средств на конвертеры с непрерывной разливкой, череповецкие мартеновцы использовали все резервы, выжимали из печей все возможное. Пика производства (более 6,0 млн тонн) коллектив добился в 1976 г.
Повысить уровень информации и, следовательно, снизить потери металла можно было, создав и внедрив АСУ цеха, но эта идея, к сожалению, не была реализована. Об этом проекте - как-нибудь в другой раз.

Примечания:
1. Миксеровой обслуживает миксер - огромную футерованную емкость в 1500 тн, в которой накапливается жидкий чугун из доменного цеха, оттуда после провески его развозят по печам.
2. Недоливок - короткий (нестандартный) слиток, который получают в конце разливки, после разрезания в копровом он попадает в шихту для мартена.
3. Скрапина в ковше - отходы металла при его разливе, стаканообразный скрап, который образуется при налипании застывшего металла на стенки ковша, после извлечения и порезки также попадает в шихту.
4. Ковшевой - профессия на разливочном пролете, основная его обязанность - футеровка ковша шамотным кирпичем.
5. Стойкость ковшей выражалась в количестве плавок, которые принял ковш без замены кирпичной (шамотной) футеровки.