Разрыв шаблонов - 8

Прислали к нам Главным инженером ЛДК  Литвинцева Валентина Спиридоновича, который работал на Тунгусском ДОКе  в поселке Николаевка.  С Литвинцевым мы учились на одном факультете,  и по институту  он был  курсом ниже и  мне нравился своей прилежностью. 

Литвинцев быстро вник в суть скандальной проблемы и понял, что строители своими взрывами отрезали нас от  перспективы нормальной сортировки леса. Похвалил меня за смелость и предложил быть у него первым помощником – заместителем главного инженера и одновременно  начальником технического отдела. Я согласился и этим решением  Литвинцев развязал мне руки для творческой работы, избавил от рутинного ежесменного выколачивания плана по выпуску продукции. Поэтому техническая подготовка производства стала  моей главной заботой.

В 1975 году был принят в эксплуатацию Лесопильный комплекс с огромной биржей сырья, на которой были установлены  шесть башенных десяти тонных кранов со стрелами по 30 метров в каждую сторону. Также был задействован  трехсекционный  цепной транспортер длиною до 100 метров в каждой секции  с раскатными  механическими столами для подачи  и  доставки бревен в сортировочный бассейн лесопильного цеха. Был принят в эксплуатацию и Блок сушильных камер с одиннадцатью камерами проходного типа и четырьмя камерами периодического  действия, а также и Склад экспортных материалов с пятью секциями по 60 метров с мостовыми 10-и тонными кранами в каждой секции и железнодорожным тупиком внутри складского помещения.

После  ввода в эксплуатацию Лесопильного Завода, здесь также проблем  с простоями стало невпроворот,  потому что отказы по оборудованию, как и на Заводе ДВП шли просто валом: рвались цепи бревнотасок, выходили из строя бревносбрасыватели над бассейном, не хотели снимать кору окорочные станки и не получалось обеспечить автоматический режим работы  сортировочных площадок.

Не было смены, чтобы не было заломов досок на автоматизированных сортплощадках.  Тормозили работу  цеха и рубительные  машины – на участке  утилизации отходов лесопиления, где постоянно забивались скребковые транспортеры удаления щепы и опилок от обрезных станков и лесопильных рам.

Как мы и предвидели – маловатыми по объему оказались и проектные бункера для опилок и щепы. Поэтому, стоило щеповозам задержаться на вывозе отходов производства, приходилось останавливать весь цех.

В сушильном  цехе доски во время сушки коробились, появлялись глубокие трещины, поэтому  было трудно выбирать требуемые объемы не только на экспорт, но и на внутренний рынок.

Литвинцев хватался за голову от этого вала простоев и срыва плановых показателей, поэтому комиссии из «Главдрева»,  «Дальдрева»  и «Дальлеспрома»  стали частыми гостями  ЛДК.  Они больше отвлекали от дел, чем помогали,  потому что все комиссии  приходилось встречать,  готовить совещания, дополнительные мероприятия,  возить по Амуру и т.д.

К сожалению, в то время, главной причиной простоев были низкая квалификация рабочих основных профессий,  в спешке привлеченных со строительных организаций, а также «слабость» проектных решений, которые составляли достаточно большой перечень «узких мест». На ликвидацию этих «узких мест» требовались немалые материальные и физические затраты и усилия, а главное время. Об этом периоде рассказано в материале: «Замахнуться  на святое», «Не вешать носа», поэтому повторяться не буду. Мы усиленно комплектовали и укрепляли  трудовой коллектив комбината  единомышленниками и приглашали специалистов со всей страны.

Как пример, в 1974 году по вызову, в Амурск  приехал младший брат Александр, после прохождения срочной службы в морфлоте,  и был принят помощником прессовщика на первый поток. Ему было поручено хорошо освоить работу компрессоров, насосов, подготовку глянцевых листов, нагревательных плит, т.е. всего, что связанно с прессом и околопрессовым оборудованием, из-за простоев,  которых мы теряли большие объемы по выпуску плиты.

В 1975 году по вызову приехала моя мать и отец. Мать стала работать на Заводе  ДВП сменным мастером в отделение раскроя плиты, а отец в РМЗ – токарем и фрезеровщиком, а сестра Наталья после окончания химико-технологического факультета Хабаровского Политехнического Института прибыла в Амурск и стала работать инженером производственного отдела.

Вот так на новом месте и на новом предприятии,  собралась  вся  моя семья – комсомольцы разных поколений, почти династия.  И это обязывало всех нас трудиться не жалея живота своего и добиваться успеха для процветания родного предприятия  и города Амурска.

И это не пафос,  мы действительно такими были - советскими  патриотами, которых ни трудности, ни «комариный рай» в районе приравненному к Крайнему Северу,  не пугали. Главное, что  мы были вместе, поэтому радовались  масштабному строительству  и с уверенностью смотрели в завтрашний день!

Как я уже писал выше, в целях ускорения подготовки производства под моим непосредственным руководством на базе РМЗ было создано четыре бригады «капитального ремонта».  Поэтому все воскресные дни были нашими «ударными» днями по ликвидации «узких мест» на производстве.  Это были бригады быстрого реагирования из опытных слесарей и сварщиков. Также на базе технического отдела была создана проектная  группа  в составе опытных технологов и конструкторов для разработки собственной документации для «расшивки»  всех проблемных мест, как  на Заводе ДВП, так  и Лесопильном комплексе.

Проектной группой была  оперативно разработана  универсальная конструкция  «бревносбрасывателя»  для всех диаметров бревен и внедрена над сортировочным бассейном  лесопильного цеха.

Учитывая, что производство щепы оставалось «узким местом»  и было тормозом на Заводе ДВП даже после запуска самой мощной рубительной машины МРН-100, производимой  в СССР, в которую, к сожалению,  не проходили  дровяные балансы диаметром выше 700 мм.   Проектной группой был разработан и внедрен участок на базе дровокольных станков для бревен диаметром выше 700 мм, но этот участок, к сожалению, был низкой производительности и не покрывал нашей потребности.   

Поэтому, мы продолжили усиленно искать  выход из этой ситуации,  проектная группа через информационный отдел Министерства  затребовала данные о зарубежных  станках и механизмах, которые превращают  в щепу дровяные балансы  диаметром до метра и выше.  Такой механизм нам нашли в Японии.   

Амурский ЛДК обратился в объединение «Дальлеспром»  с просьбой по прибрежной торговле с Японией приобрести этот станок.  И снова нам сопутствовал успех.  Нам удалось приобрести такой агрегат, который без особых проблем бригадами капремонта оперативно  был размещен на месте проектной польской маломощной рубительной машины.

Японская рубительная машина – это относительно компактный станок, с двухметровым диском в защитном кожухе, наклонно установленном на валу с гелекидальными ножами, которые сами затягивают бревно в диметре до метра  в станок.  И главное, что никаких подающих и прижимных устройств не требовалось.  Станок  оказался до гениальности прост, надежен и с электрическим двигателем всего 190 квт. После принятых  этих мер  мы, наконец-то,  достигли и даже стали перекрывать  требуемые объемы  по производству щепы, как сырья для Завода ДВП. Это был наш большой успех, который открывал перспективы по стабильному увеличению производства древесноволокнистой плиты и укреплял наши «шаблоны». Продолжение повествования в материале «Разрыв шаблонов» - 9.