Контроль технического состояния АСЗТ

      Одним из перспективных направлений улучшения эксплуатации, технического обслуживания, ремонта и хранения технических средств (далее ТС) службы горючего (далее СГ) является повышение их контролепригодности как объектов диагностирования. Даже незначительное улучшение свойств контроле пригодности позволяет в 2...3 раза сократить затраты на техническое обслуживание (ТО) и ремонт техники [1].
      Как правило, полезное время, затрачиваемое на непосредственное измерение диагностических и контролируемых параметров, в среднем равно                5...10 % от общего времени диагностирования; остальные 90...95 % приходятся на установку и снятие первичных преобразователей, установление нужного режима работы машины для диагностирования и обработку результатов диагностирования. Причем на снятие и установку преобразователей приходится до 50...80 % общего времени диагностирования [2].
       Радикальным способом снижения трудоемкости контрольно- диагностических работ является повышение контролепригодности машин и внедрение более эффективных методов контроля и диагностирования.
Повышение контролепригодности машин может быть осуществлено:
    - приспособлением, машин к: удобному и простому подключению измерительных преобразователей на период диагностирования и контроля, выбором наиболее универсальных, специально выполненных в машинах присоединительных мест, разъемов, штуцеров, заглушек и т.п.;
    - введением в конструкцию машин встроенных измерительных, преобразователей, к выходам которых на период, диагностирования можно подключать внешние (стационарные или переносные) средства диагностирования;
    - комплектованием машин постоянно действующими измерительными преобразователями и вторичными приборами (системами бортового контроля), выдающим и в любой момент времени, выбираемый оператором машины, информацию о техническом состоянии машины.
       На практике наиболее целесообразно комплексное использование всех грех способов. При определении технического состояния узлов и агрегатов ТС перекачки, заправки и транспортирования горючего применяют встроенные или бортовые и внешние контрольно-диагностические средства, которые позволяют установить реальную потребность в обслуживании и ремонте, проверить эксплуатационные показатели, выявить отказы и неисправности. Встроенные системы диагностирования (ВСД) — это постоянно встроенные в машину измерительные преобразователи, к выходу которых в период диагностирования присоединяют внешние средства диагностирования. Установка на ТС большого числа встроенных преобразователей в определенной степени снижает надежность ТС и увеличивает его стоимость. Кроме того, установка большего числа преобразователей вызывает организационные и технологические сложности. Поэтому число встроенных измерительных преобразователей должно быть ограниченно и оптимизировано с учетом информации о техническом, состоянии контролируемых систем и агрегатов.
       Бортовые системы контроля (БСК) - эго постоянно встроенные измерительные преобразователи и вторичные показывающие приборы или сигнализаторы. С помощью БСК измеряют параметры, проверяемые при ежедневном обслуживании, параметры выход которых за предельные значения может привести к аварийному состоянию и зачастую не может быть предсказан диагностированием при проведении плановых технических обслуживании. При этом параметры, измеряемые БСК, можно разделить на две основные группы: беспрерывно измеряемые и измеряемые периодически.
       БСК позволяют своевременно информировать оператора машины о возникновении неисправности и при возникновении аварийной ситуации воздействовать на машину. Информация оператору о возникновении неисправности или отказа передается через специальное устройство - приборы и индикаторы, установленные на ТС.
Анализ оснащенности ТС БСК показал, что ТС в среднем имеют от 3 до 10 приборов и индикаторов, несущих информацию о состоянии того или иного агрегата ТС. По виду контролируемого агрегата все они могут быть разделены на средства контроля: цистерны, насоса, фильтра, трубопровод¬ных коммуникаций и запорно-регулирующей арматуры.

I. Контроль состояния цистерны автомобильных средств заправки и транспортирования

       Практика эксплуатации автомобильных средств заправки и транспортирования (АСЗТ) свидетельствуют, что основным па¬раметром характеризующим состояние цистерны, является её герметичность, а информацию о ней можно получить с помощью индикатора уровня или с помощью следующего метода. Закрывают горловину и коммуникации, заполняют цистерну водой и создают в ней давление 0,1 МПа. Подтекание воды через поврежденные участки определяют визуально. Места негерметичности отмечают и устраняют.
       Для обнаружения утечек, из цистерн используют также электропроводящие материалы в виде пленки, или сетки, которые монтируются в пористой оболочке по всей длине контролируемого участка [3].
       Цистерны некоторых АСЗТ, предназначенных для транспортирования высоковязких нефтепродуктов, покрывают теплоизоляцией, Контроль за состоянием тепловой изоляции, вследствие проникновения в неё транспортируемой среды можно производить по измерению электрического сопротивления.
       В изоляционный материал устанавливают датчики (оголённые провода) с соответствующим удельным сопротивлением. При изменении влажности в тепловой изоляции и соответственном, изменении температуры изменяется сопротивление датчиков. По данному изменению сопротивления судят о состоянии тепловой изоляции [4].

2. Контроль состояния насосов автомобильных средств заправки и транспортирования

       Следует отметить, что большинство насосов, установленных на АОЗТ нуждаются в предварительном заливе. Контроль за осуществлением предварительного залива насоса может быть осуществлен с помощью электронных сигнализаторов контроля залива насоса, использующих электроконтактный и электроёмкостной методы [5]. Кроме того, методы и средства конт¬роля состояния насосов развиваются в направлении определения состояния торцовых уплотнений, износа колес и кор¬пуса насоса [3].

3. Контроль состояния фильтров АСЗТ

       Состояние фильтров АСЗТ определяется степенью их загрязнения, которая характеризуется перепадом давления на фильтре. Для определения сопротивления процессу фильтрования по перепаду давления используются различные типы датчиков, отличающиеся как по принципу их действия, гак и по конструктивному исполнению. Датчики забивки фильтровальных элементов могут быть в виде визуальных или электрических индикаторов.

4. Контроль состояния трубопроводных коммуникаций

       Для контроля состояния трубопроводных коммуникаций применяются приборы для обнаружения внутренней и наружной коррозии, продольных и поперечных трещин стенки грубы и приборы для контроля сварных швов.
Наиболее перспективным методом контролирования трубопроводов является метод, основанный на акустической эмиссии, которая позволяет решать проблемы конструктив¬ной надежности трубопроводов (зарождение дефектов в процессе сварки и появление микротрещин в процессе эксплуатации).
Анализ научно-технической и патентной информации показал, что контроль сплошности стенки трубопровода (наличие коррозии внутренней и наружной поверхности стен¬ки грубы) в основном осуществляется двумя методами магнитным и ультразвуковым, а для дефектоскопии сварных швов трубопроводов использую рентгенографические и ультразвуковые аппараты, но наиболее эффективными являются сканирующие радиометрические системы [3].

5. Контроль состояния запорно-регулирующей арматуры

       Для обнаружения утечек в запорно-регулирующей арматуре используются специальные камеры, позволяющие заключать арматуру в контролируемое замкнутое пространство, в котором замеряется давление, или электрические датчики, вырабатывающие сигнал при плохом, соединении между арматурой и трубопроводом. Применение электрической системы контроля позволяет также контролировать наличие подсосов в соединениях рукавов, между собой и при присоединении их к резервуарам [3]. В США запатентована система контроля за состоянием трубопроводов с помощью групп тензодатчиков, устанавливаемых на трубопроводе [3].
       Таким образом, мы видим, что в настоящее время существует ряд методов и способов контроля состояния агрегатов, входящих в конструкцию АСЗТ. Однако, на АСЗТ, применяемых в службе горючего, многие из вышеперечисленных методов, и средств контроля не используются, об этом наглядно свидетельствует перечень контролируемых параметров на современных АСЗТ:
Цистерна    – Уровень заполнения;
Насос       - Разряжение во всасывающем патрубке и давление в напорном,    
                частота вращения, подача;
Фильтр      - Перепад давления на фильтре;
Трубопроводные коммуникации   – нет;
Запорно-регулирующая арматура – нет.

       Внедрение современных методов и способов контроля состояния агрегатов АСЗТ позволит снизить трудоемкость и затраты на ремонт и выполнение технического обслуживания, обнаружение и устранение отказов и неисправностей АСЗТ, повысить уровень технической готовности и обеспечить на¬дежную работу этого средства.

              Л и т е р а т у р а:
1. Грешнов В.И., Никитин С.Ф., Рыбаков Ю.Н. Вопросы повышения экс-плуатационной надежности средств перекачки горючего // Транспорт и хранение нефтепродуктов и углеводородного сырья: НТИС.-М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1988, - М.- С. 18-20.
2. Харазов А.М., Цвид С.Ф. Методы оптимизации в технической диаг-ностике машин.-М.: Машиностроение,1983.- 132 с.
3. Зверева Т.В. Технические средства диагностирования магистральных трубопроводов.-М.: ВНИИОЭНГ, І987.
4. Тугунов П.И. Тепловая изоляция нефтепродуктопроводов и резервуаров. -М.: Недра, 1985.- 152 с.
5. Полкович Г. С., Кузьмин А. А. Автоматизация систем водоснабжения и канализации. -М.: Стройиздат,1983,- 112 с.

 1990 год