3. 7. Ремонт колёсных пар со сменой элементов

                3.7. Ремонт со сменой элементов

        Ремонт колесных пар со сменой элементов выполняются в  случаях: замены одного или двух колес; сдвига колес на оси; несоответствия расстояния между внутренними гранями колес установленным нормам; замены осей; опробовании на сдвиг ступиц одного или двух колес, разности расстояний между торцами оси и внутренними гранями колес с одной и другой стороны колесной пары более допустимых норм.
        Распрессовка колес с осей должна выполняться на гидравлических прессах с применением специальных приспособлений,  исключающих изгибы  шеек и повреждение их образующих поверхностей и торцов,  а также деформацию резьбы.  При  распрессовке  одного  колеса с оси колесной пары второе колесо должно также распрессовываться для испытания подступичной части оси магнитным дефектоскопом.
        Колесные  пары,  имеющие сдвиг колес или признаки ослабления их посадки,  подлежат распрессовке с последующим использованием годных элементов при ремонте.
Допуски формы поверхности ступицы не должны превышать: овальность - 0,025мм и конусообразность - 0,05 мм.
        Перед запрессовкой поверхности отверстий ступиц колес и подступичных частей должны быть тщательно очищены, насухо протёрты и покрыты ровным слоем натуральной олифы  или термообработанного растительного масла.               
        При термообработке масло следует нагреть до температуры от 140;С до 150;С, выдержать при этой температуре 2-3 ч, а затем после охлаждения дать отстояться не менее 48 ч. Осадок масла не следует использовать при запрессовке.
        Колёса и оси перед запрессовкой должны иметь одинаковую температуру. Допускается разница температур не более 10;С при условии превышения температуры колеса над температурой оси.               
        Колёса на оси должны быть запрессованы на гидравлических прессах с записью на ленте диаграммы  самопишущим прибором.
        Скорость движения плунжера пресса при запрессовке должна быть не более 2 мм/с.
        Значения конечных усилий запрессовки на каждые 100мм диаметра подступичной части оси должны быть в пределах:
        - 382,6-569,0кН(39-58тс) при шероховатости поверхности отверстий ступиц колеса Rz;20мкм;
        -  421,8-569,0кН(43-58тс) при шероховатости поверхности отверстий ступиц колеса 20<Rz;30мкм;
        При этом значение натягов колёс на оси должно быть от 0,10 до 0,25 мм.
        Запрессовка на одну ось цельнокатаных колес с разницей по толщине обода более 5 мм не допускается.               
        Правильность выполнения профилей галтелей контролируется специальным шаблоном. Зазор  между профилем галтели и шаблоном не должен быть более 0,4 мм.
        После установки оси на станок проверяется средняя часть оси на наличие забоин, вмятин, сварочных ожогов, расслоения металла, видимых трещин.
        Контроль производить визуально, прокручивая ось в центрах вручную, а так же при вращении на малых оборотах – шабером или напильником, прижав его к оси и проводя вдоль неё.
        Не допускается: наличие на любой части оси сварочных ожогов, трещин, расслоения металла, идущего вглубь, а так же забоин и вмятин глубиной более 5мм.
        Обработку шеек осей колесных пар производить: при ремонте со сменой элементов до запрессовки оси на токарном станке; при ремонте без распрессовки – на станке для шлифовки шеек, как до обточки поверхности катания, так и после. На этом же станке допускается производить доработку шеек после запрессовки.    
        Шейки и предподступичные части осей колесных пар, бывших в эксплуатации, не обтачиваются, а только зачищаются шлифовальной шкуркой зернистостью не более № 6  до полного удаления следов коррозии и наминов, при ремонте со сменой элементов; при участковом ремонте допускается  использование осей со следами коррозийных повреждений на шейках и предподступичных частях.
         Предподступичные части осей колесных пар при необходимости допускается обтачивать до установленных ремонтных размеров, с последующей накаткой роликами.
         Шейки и предподступичные части осей после обработки подлежат неразрушающему контролю.
         Для обеспечения установленной шероховатости поверхностей после механической обработки и строгого соблюдения геометрических размеров подступичные части осей должны обтачиваться с последующим упрочняющим накатыванием роликами.
         При ремонте колесных пар со сменой элементов подступичные части новых осей разрешается обтачивать до большего диаметра, чем предусмотрено стандартом, при условии, соблюдения размера допускаемой толщины стенки ступицы колеса.
Обточенные подступичные части должны быть накатаны роликами и проверены магнитным дефектоскопом.
         Накатывание подступичных частей выполнять за один проход с подачей 0,6 - 0,7 мм/об при частоте вращения не более 220 об/мин.
         Основными показателями качества упрочнения накатыванием роликами являются: повышение твердости поверхности, глубина наклепанного слоя и шероховатость поверхности.               
         Перед обработкой новых колес мастер  проверяет наличие  на них клейм и маркировки.               
         Перед запрессовкой элементы колесных пар проверяют и подбирают по размерам и подают к прессу, прессовщик размечает середину оси с помощью специальной скобы и помечает керном.  Посадочные поверхности ступиц колес и подступичные части осей должны быть тщательно очищены, насухо протерты и покрыты ровным слоем натуральной олифы или другого вареного растительного масла (льняное, конопляное или подсолнечное). Масло возле пресса должно находиться в закрытой емкости, имеющей ситечко для отстоя посередине данной емкости.
          Масло наносится волосяной кистью на ступицу колеса и подступичную часть оси. Расход масла на одно прессовое соединение 30 – 40 г.
          При установке на пресс необходимо следить за совпадением геометрических осей прессуемых элементов колесной пары с осью плунжера, не допуская перекосов колес относительно оси.               
          Для сохранения оси под роликовые подшипники при запрессовке применять приспособление – амортизирующий стакан. Это приспособление призвано обеспечивать не только сохранность шеек и резьбовой части, но и соосность колеса и оси при их предварительной сборке.
          Размеры натягов для достижения требуемых усилий запрессовки должны быть в пределах 0,10 - 0,25 мм; и согласно аналитическим данным для местных условий составляют 0,15 - 0,20 мм.
          Качество прессового соединения оценивает мастер по индикаторной диаграмме запрессовки.