Как я внедрял в США свою сварочную технологию

Или

Будни советского изобретателя

Это было давно, в пору моей активной изобретательской деятельности.  Я работал тогда на заводе ЭЗТМ  (Электростальский Завод Тяжелого Машиностроения) замом  Главного Сварщика по новой технике и новой технологи.
 
Мы выпускали на заводе сварной вариант лопастей  для  некоторых специальных  гидротурбин.  Громадные такие изделия из  нержавеющей,  кавитационно -  стойкой  стали  и весом  свыше двадцати тонн.  Эти лопасти  гидротурбин  мы сваривали из двух отдельных половинок по моей технологии, запатентованной  в  некоторых зарубежных странах ,  включая  и США.

На   нашем заводе тогда  изготавливались гидротурбины средней мощности  поворотно лопастного типа с  литыми лопастями, изготовленными из кавитационно-стойкой   стали.

Лопасти имели сложную геометрическую форму переменного сечения, изменяющуюся  по специальным математическим формулам.  Вес отдельной заготовки лопасти достигал восемнадцати  тонн при общей ширине ее до  шестнадцати метров, общей длине  до шести   метров и  переменной  толщине   от ста  до  шестисот  миллиметров.

Кроме того, отливка лопасти на своем основании   имела  усиленный прилив  в виде фланца  диаметром до тысячи миллиметров и толщиной до двухсот миллиметров, предназначенный  для  конструктивного размещения  месте крепления лопатки к  самой турбине. И вообще, надо сказать, что эта самая гидротурбина была наполовину сварной, а не литой, как было указано в паспорте на турбину.
 
Поясню.

Лопасти гидротурбин отливались в земляные  формы с неплохим качеством литого металла, но в ее основании, где размещался узел ее крепления к корпусу  рабочего колеса самой турбины  и где в отливке  была размещена прибыль цилиндрического сечения,  качество металла было низкое. В основном, из-за шлака, пор, раковин и литейных усадочных  пустот.
 
И ничего на  заводе с этим местным браком лопастей поделать не могли. Поэтому брачные места лопастей выбирали на расточных станках  механическим способом до здорового металла и затем   заваривали  получившуюся  полость  специальными электродами в  нагретом   до  определенной температуры   состоянии.

Масса наплавленного металла при этом могла достигать шестидесяти с лишним килограммов и осуществлялась с одной или двумя промежуточными термообработками.
То-есть, хлопот с этой заваркой   было много. Пришлось даже специальное место для заварки организовывать в виде подогреваемого газовыми горелками глубокого кессона, куда вставляли нагретую  отливку в вертикальном  положении, закрывали  задвижками  свободные места  и  бригада сварщиков по очереди  заваривала пустоты непрерывно в течении двух-трех смен, нарядившись в термостойкие костюмы.

Причем, при заполнении разделки лопасти на треть или на четверть, в зависимости от величины наплавляемой полости, процесс заварки  прерывали и отливку отправляли на промежуточную термообработку. Затем процесс заполнения  полости разделки  продолжали снова.  И снова в горячем состоянии.

В термообрубном цехе  завода, где производились заварка дефектов лопастей, я бывал часто. И мне всегда было неудобно смотреть на сварщиков в термокостюмах, заваривающих дефекты в лопастях. Хотелось им помочь, на я не понимал, как.
 
Задача была  непростая. Заменить руки сварщика автоматом или  полуавтоматом  было просто невозможно, из-за постоянно меняющихся видов разделок и глубины их залегания.

Надо было придумать что-то такое этакое, необычное, какой-то такой процесс, в котором  сварочная ванна заполняла бы все дно любой разделки и постепенно поднимало бы ее в верх. Как это делалось, например,  при электрошлаковой или ванной сварке. Но здесь ни то, ни другое не подходило в самом своем принципе.

Попытки заливать разделку жидким металлом прямо из ковша успеха не  получили по той простой причине, что  в цехе не было плавильной печи и ее  надо  было где-то приобретать специально для заполнения разделанных дефектных мест в отливках лопастей. А это было уже нелепо. Министерство никогда бы заводу не разрешило пойти на такой шаг.

И тогда я вспомнил о термитной сварке. Мысль была стОящая!  Вот  тебе и нужный жидкий  металл для заливки полостей разделок любого размера и любого сечения.

Этой мыслью я поделился с нашим Главным сварщиком завода. Он поддержал идею. В сварочной лаборатории провели работу по подбору шихты для получения  кавитационно-стойкой стали в жидком расплаве термитного процесса, используемой для отливки лопастей. Не сразу, но эта  работа у нас  получилась. А затем эту новую технологию исправления дефектов лопастей внедрили в цехе.

И одновременно с этим я  подал в патентный отдел завода две заявки на сварочные патенты для сварки квитанционных сталей. Одну  заявку на изобретение под названием «Способ исправления крупных дефектов в отливках». Соавторов у меня было много. Здесь были и  Главный сварщик, и Главный металлург, и начальник цехе, и  зав сварочной лаборатории и еще бог знает кто.  Короче, свыше десяти человек набралось соавторов, и все они были нужные люди, заинтересованные  во внедрении нового для завода технологического   процесса.

И все они ждали получения авторского свидетельства на изобретение и исходящей отсюда  крупной  ежемесячной  премии от ее внедрения в течение  трех лет.

Однако нашу заявку изобретением не признали из-за отсутствия новизны.  И все мои протесты были   квалифицированно отвергнуты.  Я даже участвовал в заседании экспертного совета ВНИИГПЭ по своей заявке, но у меня ничего не получилось. И я махнул рукой, ограничившись  лишь заявкой на рационализаторское предложение.

Но идея мне  нравилась и я решил написать о ней статью для журнала «Сварочное производство», в котором я был уже давно  известным автором. Я решил рассказать о новой на заводе технологии заварки дефектов стального литья, выполненного  из легированной нержавеющей стали.

Но в СССР опубликовать техническую статью просто так, от нечего делать, было невозможно. Для публикации нужно было разрешение экспертного совета Министерства  или  же  самого завода, если в нем было такое структурно подразделение. У нас на заводе  Экспертный Совет был во главе с замдиректора  по научной работе. А в состав экспертного совета завода   входили все  Главные его специалисты, включая и моего начальника, Главного сварщика.  А   утверждал   экспертное заключение Главный инженер завода.

Поэтому я включил в число авторов статьи и Главного сварщика завода, моего непосредственного начальника.  Ведь он  был в курсе нашей  работы и даже входил в состав авторов рацпредложения по  новому  методу  заварки дефектов крупного стального и чугунного литья.  Поэтому  статью  он подписал без всякого на то возражения. Подписал нашу статью и начальник экспертного совета. И  у меня никаких черных мыслей о ее судьбе не было и в помине.
 
Но через несколько дней после обеда  меня вызвал к себе главный сварщик и молча протянул мне бланк  протокола экспертного заключения на статью.  На переднем листе бланка  наискосок  были выведены черными чернилами крупные, отчетливые слова:

-- Вы что, «офонарели» совсем?!   У нас в паспорте на турбину нет никакого    упоминания о заварке крупных дефектов. Только местные и только поверхностные дефекты,  согласно ТУ на турбину. Вы что, под суд захотели?! Если кто узнает, что мы такие громадные дефекты исправляем, то нам уже  никому не поздоровится.

В принципе, Главный инженер был прав. На такую крупную заварку дефектов литья лопастей мы должны были получить разрешение от головного института и согласовать с ними  свою  новую  технологию. Но мы этого не сделали.

Почему, не знаю, но не сделали. Хотя, заваривали мы такие большие дефекты лет десять, наверное, но никогда от заказчиков никаких претензий о качестве нашей продукции не было. И выпускали мы свои турбины  до самых-пресамых девяностых годов, когда завод начали активно останавливать по указанию ГОСДЕП-а  США. Слишком уж конкурентными мы были для них.
 
Поэтому  наш завод остановили одним из первых в новой России.

PS  Потом я понял, в чем была моя ошибка при составлении заявки на изобретение. Можно было бы подать ее снова, с новым названием, новой сущностью  и  новой формулой изобретения.  Благо, что материалов по этой тематике  в виде фотографий и текстов, у меня было много.  Как говорится, вагон и маленькая тележка.

Поэтому надо было просто узаконить существующий заводской способ под названием: «Способ изготовления корпуса гидротурбин  в лито сварном варианте»,  заявкой на изобретение.  Но, завод уже не работал.

Однако патент на "Способ Сварки нержавеющих кавитационно стойких сталей" я все же успел получить

***